| Общее обозрение, модели,
оборудование Я уже
достаточно давно делаю ножи, но так редко
встречаются профессионалы среди потребителей ,
что практически каждому человеку приходится
обьяснять, как их надо править,почему правильно
сделаный нож не надо точить, как должен быть
изготовлен нож, чтобы к нему можно было применить
термин "самозатачивающийся", что некие
разводы на клинке - вовсе не дефект стали, а
даже наоборот... Весь материал подготовлен мною
для доступного чтения и никак не претендует на
какую-либо научность или "академичность".
Напротив, я постарался рассказать обо всем в виде
баек и небольших советов. Рассказывать Вам об
этом мне было не так сложно, все это я пропустил
через свои руки, поскольку литературы по
подобной тематике в продаже нет. Есть, конечно,
различные статьи, книги, но вот, чтобы сразу, в
одном месте о каких-то неосвещенных проблемах
для ножедела, о каких-то тонкостях, советах... Все
разбросано по отдельным островкам...
Поднабравшись маленько опыта, я хочу помочь тем,
кто в силу любых причин хочет сам сделать себе
разделочный или какой другой нож, но, в силу тех
же причин, вынужден общаться с дилетантами от
"ножедельства".
ОБОРУДОВАНИЕ. Прежде
всего хотелось бы предупредить, что собирать
все множество аппаратуры вовсе не обязательно.
Можно выбрать какую-нибудь модель и спокойно
выполнить всю работу на минимуме оборудования.
Поверьте мне, я начинал с одного мотора мощностью
2,2 квт. Но про минимум мы еще поговорим, а пока... ВНИМАНИЕ!!! Круги диаметром более 200мм на "морковку"не сажать - РАЗОРВЕТ!!! Только на посадочное место наждачного круга!!! Берегите себя! О СТАЛИ 95Х18Ш. Считается, что главным критерием в подходе к ножу является сталь. Позволю высказать "крамольную" мысль, что это не совсем так. Мне кажется, что все-таки конструкция - прежде всего. Встречаются некоторые модели, в которых при изготовлении используется сталь марки 95Х18Ш - сталь очень мощная, но в тоже время и очень "капризная". Применяется она при изготовлении нержавеюших подшипников (на подшипниках из этой марки стали стоит маркировка - "Ю"после номера). Почему-то все, кому хочется иметь хороший нож, начинают "отталкиваться" от этой марки стали. Но незнание правильной технологии термообработки или техническая неоснащенность приводит к обратному результату. Я знаю немного термистов, способных качественно провести термообратку "95"-ой и получить заготовку с заранее необходимой твердостью. При малом сечении режущей кромки происходит "крошение", что влечет за собой определенные неудобства вплоть до потери экземпляра. Приходится увеличивать сечение у режущей кромки , и это приводит к снижению "правочной" способности. Естественно, править такой нож гораздо труднее, и "изготовитель" снижает твердость по Роквеллу до 48-50 ед. Комментарии излишни... О СТАЛИ 65Г. Неплохие
ножи получаются из стали 65Г... к сожалению она
сильно ржавеет. Режущие свойства у нее
великолепны. Но участились случаи жалоб на ножи
из этой марки. Порой бывает - и отковал, и оттянул,
а "оно" не режет или, навареная на мясницкую
тупицу, не рубит. Я начал искать причину и одну
нашел. МОДЕЛЬ. Могу предложить
к производству начинающим простую, но уже хорошо
зарекомендовавшую себя модель. На снимках сверху - заготовка разделочного ножа в оправке, снизу - поварской нож для мяса. НОЖИ СПЕЦИАЛЬНЫЕ.
Хороших, но очень дорогих (включая дамаск) я за всю свою деятельность сделал всего 7 штук. Знаю, где они находятся, у кого, и в каком состоянии. Просто дорогих и простых я не прослеживал (к моему сейчас сожалению). . . . . . УВЛЕЧЕНИЯ. В особом ряду стоит
свободное время. Практически все
неиспользованные задумки и фантазии,
пришедшие в голову, я стараюсь воплотить в
экзотических изделиях, или в изделиях, которые
расходятся на "подарки". Хотя всегда
происходит так, что именно после полета фантазии
и появляется что-то такое, что приносит мне
необъяснимую радость и чувство глубокого
удовлетворения. Так произошло с ножом, который у
меня заказал один из моих друзей для сувенира
некоему гурману.. Этим бы ребятам не
только турпоездками заниматься, а объединить бы
нас всех, разбросанных по России, хотя бы в
изделиях... "Мы бы еще поглядовали, у какой
сторонушки нож ножистее". |
Вот так Вам придется
"снять" лишний металл, чтобы получилась
простейшая конструкция клинка. Черный контур -
контур заготовки на срезе. Красный контур -
готовый контур. Розовая заливка - "тело
клинка". Серая заливка - это то, что не нужно.
Таким образом, вы сможете изготовить любое
ножевое изделие с ограниченными свойствами, будь
то кухонный или хозяйственный нож. Чтобы создать
функциональное изделие, Вам придется прочитать
по крайней мере все то, о чем будет сказано далее
и просидеть не один день за наждаком... И это
МИНИМУМ!!! Но не пугайтесь!!! Даже если вы и не
хотите создавать ножи я постараюсь , чтобы вам
было интересно , а может быть Вы узнаете для себя
что-нибудь новенькое... 
На снимке вы видите
абразивный круг диаметром 300мм, толщиной 40мм;
посадочное место диаметром 76мм. Обороты должны
быть небольшие: 1200-1400 об/мин. Перед работой, в
целях безопасности, круг необходимо минут 15
прокрутить вхолостую, затем алмазным карандашом
или корундом выровнять до минимального биения.
Все ограничители необходимо убрать. Доступ к
кругу должен быть как можно свободнее. Вам
необходимо иметь возможность прижать заготовку
под любым углом, чтобы снимать металл там, где вам
надо, а не там, где этого "хочет" наждак. Для
отдельного вида работ должен быть подобран свой
круг. Для древесины - мягче, для стали - тверже. Я в
основном использую такие параметры круга:
габариты 300х40х76, твердость- СМ1/СМ2, зерно -
25А40П. Средняя стоимость - 10$, в зависимости, где
приобретаете и у кого... Приобретаю в основном
круги Лужского завода. Московский Абразивный
завод тоже выпускает неплохие круги, но как-то
не лежит душа, хотя за неимением "Луги" и его
изредка пользую... Потребуются вам и войлочные
круги. При ножевом изготовлении их необходимо
иметь много и разного диаметра. Приобретались
они мною уже давно, в магазине "Сделай сам",
по 55-ти рублей (застойных) за штуку. Вам надо иметь
приблизительно 5 больших кругов, диаметром от
250мм до 400мм, оптимальный вариант - 300мм. И,
желательно, множество маленьких разнообразных
диаметров, толщин и конфигураций. Изготовлялись
войлочные круги на валяльных комбинатах (была на
круге какая-то этикеточка), и купить вам их
придется только один раз. Они практически не
расходуются. Сейчас приобретается все это дело
на московском "птичьем рынке". Даю эту
информацию,чтобы при желании что-то сделать вам
много не пришлось бегать в поисках
необходимого... Отдельный вопрос - подготовка
войлочных кругов к работе. Самое неприятное -это
"центровка". 
Первый раз я ее увидел на
итальянской выставке. Поразившая меня своей
простотой и скромностью, она надолго отвлекла
меня от других изысканий. Итальянская фирма
"KAYMANO" создала действительно удивительный
образец. Проще ничего не бывает: рукоять и клинок.
Признаюсь, я влюбился в эту модель. И после
недолгих раздумий решил повторить ее. Отсутствие
такого образца у наших поваров и продавцов
морально угнетало меня. Но как решить проблему
оборудования? Ведь для изготовления клинка со
ступенькой требуется прецизиозный (особо точный)
плоскошлифовальный станок. Даже два. Один станок
обрабатывает клинок только с правой плоскости,
другой-с левой... Таких денег у меня не только на
станок - на документацию к ним (да и теперь нет)!!!
Но делать нечего, охота пуще неволи, как
говорится. Пробовал крупным "желобом"-
бесполезно. На широких (больших поварских)
клинках этого не добиться. Не хватит диаметра
абразивного круга, чтобы за один проход
захватить сразу 50мм по плоскости. Да и желоб для
профессионального ножа - невыигрышный элемент.
Поварскому клинку требуется вес и достаточная
жесткость. При нужной нам конструкции желоб
снимет весь необходимый для веса и жесткости
металл. И сие будет означать, что цель не
достигнута. Потом меня осенило - можно ведь снять
лишнюю массу аккуратно при помощи оправки, т.е.
специального приспособления или устройства. Это
устройство должно нести на себе обязанность
ограничителя. И не допустить вращающийся
наждачный круг к полированной ступеньке. Как
только я до этого додумался...через полчаса
сделал первую оправку. Она состояла из двух
пластин с точно рассчитыннами отверстиями (как и
на хвостовике клинка) под заклепки. Плюс еще
набросил от "пятки" клинка 20мм на ступеньку.
Эффект был для меня радостным. Немедленно
приступил к изготовлению полудюжины ножей.
Однако до полной отработки технологии было еще
далеко. Доставляло немало хлопот совмещение
отверстий под заклепку во-первых, а во-вторых и
сами отверстия мне пришлось сверлить в
хвостовике диаметром 4мм. 
Крепление-то пластин
к клинку производилось двумя болтами с гайками
М4. И при заклепке диаметром 3,5мм это несколько
неудобно. Приходится "напрягаться" при
расклепывании - как бы не расколоть ручку, как бы
не было шатания в месте соединения. Короче
говоря, пожертвовал временем ради качества - стал
оправку из двух пластин приклепывать к
хвостовику, а потом, чтобы снять оправку,
стачивать заклепки. "Дурдом" конечно, но на
том этапе и это было уже достижение. Технология
малопроизводительная, но кустарю этого
достаточно. Позже руководство Московского
завода "СТИЗ" попросило меня доработать эту
технологию для производства. Вот тогда-то я и
решил эту проблему с оправкой. Я просто согнул
вдвое пластину толщиной 1,5мм, и, просверлив
отверстие 6,5 мм, стал крепить оправку болтом с
гайкой М6 под хвостовиком. Проблема с оправкой в
данной модели была решена. Позже я стал
использовать данное приспособление при
изготовлении и других конструкций, немного
изменив оправку. 
Пожалуй самыми
сложными в изготовлении , как мне кажется - ножи
специальные. Ну столько к ним предьявляется
условий, что порой, бывает, одну-две заготовки
загубишь, пока не начнет получаться желаемое.
Среди таких ножей - обвалочные. В этой группе я
знаю несколько моделей. Они различаются как по
способам изготовления, так и по внешнему виду.
Требования к режушим свойствам и формам в этой
категории настолько высоки, что иногда начинаешь
подозревать мясников-обвальщиков в занудности и
капризности. Но все подозрения рассыпаются в пух
и прах , когда поближе познакомишься со
спецификой этой замечательной профессии. Порой
по 12 часов нож в работе... И если
мастер-изготовитель не постарался, поминают его
почем зря... Впрочем не очень долго. От таких
изделий обычно избавляются быстро. С прискорбием
признаю - я не исключение. И мне приходилось
выслушивать нелестное... Но меня миновала большая
часть сберегаемого словарного запаса на этот
случай. Причина в том, что я, желая понять, в чем
кроется секрет обвалочного, использовал
нехитрый прием. Прежде чем сделать свой первый
"обвальник" на продажу, я заимел трех
"экспертов". Два из них работали в
близлежащем магазине, третий - муж моей
одноклассницы, носящий дивную фамилию Максичка
(сейчас, кстати, в Москве можно встретить в
продаже полуфабрикаты его производства).
Безвозмездно было изготовлено и роздано
несколько ножей с тайной надеждой на похвалу... Не
тут-то было. Полный провал... Даже за бесплатно. Но
не буду утомлять описанием свих опытов и
переделок (а их было на протяжении полугода
несколько) , а сразу дам советы тем, ктопойдет по
пути создания обвалочных ножей. Ищите золотую
середину в конструкции клинка ... Не скупитесь на
приобретение лучшего сырья... Сделайте
обвальщику на выбор пару ножей...Отдайте ему их в
работу на 2 часа и погуляйте. Если вам вернут ножи,
не переживайте. Этого не избежал никто из
применяющих подобную практику. Если вам
приготовили оговоренную сумму за один нож- смело
приступайте к изготовлению ножей, продадите
практически все. Если вы получите деньги за оба
ножа ... Вы - ГЕННАДИЙ КОНСТАНТИНОВИЧ (ШУТКА) !!! 
Один из секретов
или одна из хитростей. Необходим материал,
способный хорошо науглероживаться. Можно
использовать сталь марки 40Х. Изготавливаете
изделие до предшлифовочного состояния.
Цементация на 0,1-0,2 мм. Термообработка. Шлифовка. В
итоге: вязкая сердцевина в науглероженой
оболочке твердостью до 60 ед.по "Роквеллу"
Обвальщики очень благодарны. При
соприкосновении с костью два твердых слоя ,
несущие основную нагрузку, ведут себя
восхитительно. Практически ИДЕАЛЬНО. 
К одному из ножей были предъявлены
очень высокие требования. Во-первых плавучесть
(нож не должен тонуть). Во-вторых, очень быстро
восстанавливать свои режущие свойства
(требование к промысловым ножам). В-третьих,
конструктивные особенности должны позволять
ножу выдерживать кратковременный изгиб клинка
до 80о . И так вышло, что этот заказ делался в
трех местах. Я делал клинок, в другом месте
высококлассный мастер изготовил рукоять и
соединение (крепеж). В третьем был изготовлен
кожаный чехол - точно подогнанный под форму ножа.